Moldeado al vacio 

El Moldeo en vacío es una técnica de moldeo en arena en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la pieza queda suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de moldear. Se trata de una técnica relativamente moderna, ya que surgió en Japón a finales de la década de 1970.

Los diferentes tipos de moldeo en arena son los métodos más empleados en lo que a técnicas de moldeo se refiere, y se caracterizan por el empleo de arena común como material de molde. El procedimiento en estos métodos consiste en la formación de un molde (compuesto por dos piezas) apisonando la arena en torno a un patrón cuya forma será la de la pieza proyectada. A estos moldes, además, se les incorporará un sistema de orificios de colada y de aireación, para así permitir el flujo de metal fundido y minimizar posibles defectos internos en la pieza.

Moldeado por compresión 

El moldeo por compresión es un proceso conformado de piezas en el que el material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por ejemplo peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción química.

También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plásticos reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una forma fija gracias a la orientación imprimida a las fibras durante la compresión.

El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de madera y plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmente se usa en techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresión es el método menos utilizado en obtención de piezas

Moldeado por soplado 

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.

Procedimientos de purga por extrusión-soplado

1. Aumente la temperatura del dado a aproximadamente 20°C – 30°C (35°F – 55°F).
2. Extruya la resina remanente del sistema.
3. Limpie la tolva y la garganta de alimentación.
4. Para grados de compuesto de purga de ASACLEAN sin carga, las mallas y los dados pueden dejarse en su lugar. Consulte a su representante de servicio técnico sobre el tamaño de malla y el espacio de dado apropiados.
5. Si la máquina está muy contaminada y se requieren nuestros grados con relleno de vidrio (EX, PX2,NF, quite el empaque de mallas para impedir el taponamiento. También quite el dado, de ser necesario (se recomienda para superficies altamente pulidas).
6. Alimente la cantidad necesaria del compuesto de purga de ASACLEAN en la tolva.
7. Comience a purgar primero a baja velocidad en el tornillo; incremente la velocidad del tornillo al máximo nivel seguro después de que el material comience a salir por el cabezal.
8. Detenga periódicamente el tornillo y permita que el compuesto de purga de ASACLEAN se asiente por unos minutos. Reanude la rotación del tornillo a la máxima velocidad segura del tornillo.
9. Cuando la purga esté sin contaminación, desplace el remanente del compuesto de purga de ASACLEAN con la siguiente resina de procesamiento, usando el mismo procedimiento descrito arriba.
10. Cambie los parámetros de la máquina para que vuelvan a las condiciones de procesamiento normales.
11. Reemplace el empaque de mallas con uno nuevo.

Procedimientos de purga por acumulador-soplado

1. Aumente la temperatura del dado a aproximadamente 20°C – 30°C (35°F – 55°F).
2. Extruya la resina remanente del sistema.
3. Limpie la tolva y la garganta de alimentación.
4. Para grados de compuesto de purga de ASACLEAN sin carga, las mallas y los dados pueden dejarse en su lugar. Consulte a su representante de servicio técnico sobre el tamaño de malla y el espacio de dado apropiados.
5. Si la máquina está muy contaminada y se requieren nuestros grados con relleno de vidrio EX,PX2 y NF, quite el empaque de mallas para impedir el taponamiento. También quite el dado, de ser necesario (se recomienda para superficies altamente pulidas).
6. Alimente la cantidad necesaria del compuesto de purga de ASACLEAN en la tolva.
7. Comience a purgar primero a baja velocidad en el tornillo; incremente la velocidad del tornillo al máximo nivel seguro después de que el material comience a salir por el cabezal. De ser posible, reduzca el volumen del acumulador hasta que el material de purga del tornillo parezca no tener contaminación.
8. Detenga periódicamente el tornillo y permita que el compuesto de purga de ASACLEAN se asiente por unos minutos. Reanude la rotación del tornillo a la máxima velocidad segura del tornillo.
9. Si la máquina lo permite, aumente la contrapresión a por lo menos un 80 – 90 %.
10. Llene el cabezal del acumulador y aumente la velocidad de descarga del acumulador al máximo nivel seguro.
11. Purgue el 25 % del compuesto de purga de ASACLEAN del acumulador y vuelva a llenarlo hasta el 100 %.
12. Purgue el 50% del compuesto de purga de ASACLEAN del acumulador y vuelva a llenarlo hasta el 100 %.
13. Purgue el 75% del compuesto de purga de ASACLEAN del acumulador y vuelva a llenarlo hasta el 100 %.
14. Purgue el 100% del compuesto de purga de ASACLEAN.
15. Cuando la purga esté sin contaminación, desplace el remanente del compuesto de purga de ASACLEAN con la siguiente resina de procesamiento, usando los mismos procedimientos descritos arriba.
16. Cambie los parámetros de la máquina para que vuelvan a las condiciones de procesamiento normales.
17. Reemplace el empaque de mallas con uno nuevo.

Moldeado por extrucción

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.

Proceso de moldeado por inyección

En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento.

Velocidad:

Un moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una parte terminada.

Utilizar moldes más grandes para producir más de una parte cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.

Consistencia:

La consistencia, o eliminación de scrap y tiempo improductivo, es tan importante como la producción en una operación de moldeo exitosa. El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión a medida que llena el molde, velocidad a la que el plástico llena el molde y condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.

Velocidad de llenado:

En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la parte se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos. Además de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la capacidad de llenar moldes más delgados o lograr mejor producción al utilizar moldes más grandes de cavidades más altas.

El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que pueden inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y múltiples cavidades. Las tapas y contenedores de paredes delgadas tienden a ser pequeños, entonces los moldes pueden utilizarse para fabricar más de 100 tapas pequeñas por vez.

fibras textiles 

En el ámbito de la industria textil, se denomina fibra o fibra textil al conjunto de filamentos o hebras susceptibles de ser usados para formar hilos (y de estos los tejidos), bien sea mediante hilado, o mediante otros procesos físicos o químicos. Así, la fibra es la estructura básica de los materiales textiles. Se considera fibra textil cualquier material cuya longitud sea muy superior a su diámetro y que pueda ser hilado.

En la fabricación del hilo para textiles —tanto tejidos como no tejidos—, se pueden utilizar dos tipos de fibra:

1. Fibra corta: hebras de hasta 6 cm de longitud. Se considera de mayor calidad cuanto más larga y más fina sea.
2. Filamento: hebras continuas. El filamento de alta calidad es más suave y resistente

MOLDEADO POR INYECCIÓN 

El moldeo por inyección es uno de los procesos más importantes en la transformación del plástico. Con él pueden fabricarse rentablemente componentes en grandes volúmenes de producción y con una gran libertad de diseño. También son posibles roscas interiores, destalonados, dentados o superficies con formas libres.

Un husillo rotativo funde el granulado plástico bajo el efecto de la temperatura y transporta la masa plastificada a la punta del husillo. Seguidamente, mediante un desplazamiento axial del husillo la masa fundida se inyecta a alta presión en el molde cerrado donde se encuentra una cavidad con la forma que deberá tener la pieza. Tras una fase de enfriamento y endurecimiento. el molde se abre y las piezas terminadas pueden ser expulsadas o extraídas.

Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes playmovil así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.